Présentation du produit
La machine de thermoformage à haute vitesse et à poinçonnage continu Haofeng SE-1211 (ensemble de machines de thermoformage à haute vitesse et à poinçonnage continu SE-1211) est la ligne de production phare, entièrement automatisée et à très haute vitesse, lancée par Haofeng (Tianjin) intelligent manufacturing. Elle met l’accent sur des moules de très grande surface, une vitesse de production exceptionnellement élevée et une configuration modulaire assurant une production en ligne stable, spécialement conçue pour les usines de grande échelle produisant des emballages plastiques standardisés à paroi mince, avec des capacités de plusieurs dizaines de millions d’unités.
L’équipement adopte une structure modulaire en ligne, leader dans le secteur, comprenant un « corps principal de formage + poinçonnage et découpe rapides indépendants + refroidissement sur longue distance + empilement post‑processus entièrement automatisé ». Contrairement aux machines de thermoformage traditionnelles monobloc, il résout les problèmes de déformation thermique et d’adhérence des pièces de grande surface produites à haute vitesse grâce à une zone de refroidissement ultra‑longue de 3 à 5 mètres. Grâce à des composants clés d’origine importée, à des procédés d’usinage de qualité militaire et à un système de contrôle intelligent entièrement servo, sa vitesse de production peut atteindre 40 à 55 moules par minute, avec une capacité quotidienne dépassant 1 million d’articles. La capacité d’une seule unité équivaut à celle de 2 à 3 machines de thermoformage classiques, ce qui en fait l’équipement haut de gamme idéal pour les grandes entreprises d’emballage alimentaire ou d’emballages biodégradables, leur permettant d’accroître considérablement leur productivité, de réduire leurs coûts et d’automatiser leurs processus.
Structure globale et flux de travail modulaire en ligne
Le SE-1211 repose sur une conception modulaire en trois sections : station de formage → ligne de refroidissement longue distance → station de poinçonnage rapide, constituant ainsi la machine de thermoformage la plus grande, la plus productive et la plus automatisée du portefeuille Haofeng. L’ensemble du processus s’effectue sans interruption, avec une production continue et entièrement automatisée.
1. Station principale de formage (section de formage SE-1211)
Surface de formage extra‑large : équipée d’une plateforme de formage de pointe, mesurant 1200 × 1100 mm, elle accepte des matrices à 32, 48 ou 64 cavités, adaptée à la production en série de gobelets, bols, boîtes et plateaux divers.
Système d’alimentation servo de haute précision : doté d’un moteur servo Yaskawa de 7,5 kW, associé à une transmission par chaîne tendue par vérin pneumatique, il assure une précision d’alimentation de ±0,1 mm ; il permet également le réglage électrique de la largeur, la correction automatique des défauts et le contrôle en boucle fermée de la tension, garantissant une adaptation stable aux films plastiques de 0,2 à 1,5 mm d’épaisseur, y compris les films biodégradables.
Système de chauffage à température constante performant : utilisant des briques céramiques allemandes, il offre un contrôle indépendant de la température par zones, avec une précision de ±1 °C ; le chauffage infrarouge uniforme sur les deux faces, combiné à l’auto‑retrait automatique du four électrique, simplifie grandement les opérations de changement de moule, de nettoyage et de maintenance, améliorant l’efficacité des transitions entre les cycles de production.
Procédé de formage sous pression positive et négative de haute précision : basé sur une table de moule en fonte ductile, pilotée par servomoteurs, avec une parallélisme de la table de ±0,03 mm ; grâce à un procédé hybride combinant pré‑aspiration sous vide et complément de formage sous pression positive, il garantit que les pièces à cavités profondes soient parfaitement formées, avec une épaisseur de paroi homogène et sans défauts locaux de minceur, assurant ainsi une qualité uniforme et stable des produits finis.
2. Ligne de refroidissement longue distance (avantage différenciant clé)
L’équipement intègre une distance inédite de 3 à 5 mètres entre la phase de formage et celle du poinçonnage, combinée à un mode double de refroidissement forcé par air et de refroidissement naturel progressif, permettant aux pièces de grande surface et à paroi mince produites à haute vitesse de se stabiliser pleinement. Cela résout totalement les problèmes courants des machines de thermoformage rapides traditionnelles, tels que l’adhérence thermique, la déformation, le relevage des bords et l’instabilité dimensionnelle, assurant l’uniformité des dimensions et une disposition ordonnée lors de l’empilement, fournissant ainsi des flans stables pour les étapes ultérieures de poinçonnage et d’emballage.
3. Station de poinçonnage rapide indépendante en ligne (section de poinçonnage SE-1211)
Elle adopte une structure de poinçonnage rapide de niveau industriel, avec une force de poinçonnage servo/hydraulique comprise entre 80 et 120 tonnes, offrant une précision de ±0,05 mm ; équipée de quatre rouleaux presseurs pour l’alimentation et d’une structure linéaire de guidage par rail, elle assure un transport stable et sans déviation des flans disposés en rangées serrées.
Utilisant un procédé de poinçonnage sur moule en acier, elle garantit des coupes nettes, sans bavures, avec un taux de conformité supérieur ou égal à 99,5 % ; elle supporte l’arrêt automatique en cas de manque de matière et le poinçonnage continu sans interruption, fonctionnant à une vitesse stable de 40 à 55 moules par minute. Pendant la production, les déchets sont automatiquement enroulés et les pièces finies séparées avec précision, sans intervention humaine au cours de l’ensemble du processus.
4. Système post‑processus intelligent entièrement automatisé
Équipé d’un bras robotisé servo pour l’empilement, il permet plusieurs modes d’empilement, dont l’empilement sur toute la plaque, l’empilement en rangées simples ou l’empilement croisé A‑B ; il peut être configuré sur demande avec des fonctions d’étiquetage en ligne, de comptage automatique et d’emballage automatique. Intégrant un système CNC haut de gamme, il combine un contrôle servo sur huit axes, le stockage de plus de 500 paramètres, le remplacement rapide de moules et un diagnostic intelligent des pannes, rendant la mise au point de l’équipement aisée et augmentant la tolérance aux erreurs de production.
Performances clés et avantages du produit
1. Surface de formage extra‑large, capacité de production maximale
Avec une surface de formage de 1200 × 1100 mm et une vitesse de fonctionnement exceptionnelle de 40 à 55 moules par minute, sa capacité dépasse de plus de 50 % celle des machines classiques, atteignant jusqu’à plus d’un million de gobelets par jour ; une seule unité peut remplacer 2 à 3 machines ordinaires, réduisant considérablement l’espace requis dans l’atelier et les coûts d’investissement en équipements.
2. Structure modulaire en ligne, solution définitive aux problèmes de déformation
Grâce à sa configuration modulaire en trois sections associée à une ligne de refroidissement ultra‑longue, les pièces bénéficient d’une stabilisation complète, éliminant à la source les problèmes de déformation, d’adhérence et d’écarts dimensionnels liés à la production à haute vitesse, assurant l’uniformité et la stabilité des lots et répondant aux normes d’expédition des emballages haut de gamme.
3. Qualité militaire, production stable et continue 24h/24
Certifiée selon le système de gestion de la qualité militaire GJB9001C, l’ensemble de l’appareil est fabriqué par usinage à portique pentagonal et contrôlé avec précision par coordonnées tridimensionnelles, offrant une rigidité exceptionnelle et une excellente résistance aux chocs ; ses composants clés proviennent de marques internationales telles que Yaskawa, Siemens, SMC et Yamato, permettant une exploitation sans panne pendant 30 jours consécutifs, parfaitement adaptée aux conditions de production continues en trois shifts, 24h/24.
4. Automatisation complète de la chaîne, économie de main‑d’œuvre et réduction des coûts
En réalisant une production en boucle fermée, automatisée de l’alimentation, du formage, du refroidissement, du poinçonnage, de l’empilement et de la sortie, il est possible d’ajouter des fonctions de contrôle visuel, d’emballage automatique et de palettisation robotisée ; un seul opérateur peut superviser 1 à 2 lignes de production, réduisant les coûts de main‑d’œuvre de plus de 70 % et diminuant considérablement les charges salariales et administratives de l’usine.
5. Économie d’énergie et réduction des coûts d’exploitation à long terme
Grâce à un entraînement servo intelligent, à un chauffage indépendant par zones et à une conception économe en énergie reposant sur la récupération de la chaleur résiduelle, sa consommation totale d’énergie est inférieure de 25 % à 35 % à celle des machines de thermoformage traditionnelles ; associée à des moules à longue durée de vie et à une structure de maintenance simplifiée, son taux de panne est faible et ses coûts d’entretien restent modestes, offrant un excellent rapport coût‑performance sur le long terme.
Types de produits adaptés à la production
Gobelets en plastique à paroi mince standards, gobelets pour boissons froides et chaudes, gobelets à gelée, gobelets à crème glacée
Bols en plastique à usage unique, bols pour nouilles instantanées, bols à manger à paroi mince
Boîtes d’emballage alimentaire, boîtes à fond plat, boîtes hermétiques
Plateaux en plastique pour aliments, plateaux pour produits frais, emballages biodégradables
Public cible
Les grandes entreprises de production d’emballages alimentaires à grande échelle, les usines d’emballages écologiques biodégradables, les usines de production à grande échelle capables de produire des dizaines de millions d’unités par jour, les fabricants d’ustensiles jetables haut de gamme, les usines d’intelligence manufacturière cherchant à automatiser et à robotiser leurs lignes de production, ainsi que les grandes entreprises étrangères spécialisées dans la sous‑traitance d’emballages.
Scénarios d’application (extension des mots‑clés longue traîne pour améliorer le référencement Google)
Production à grande vitesse d’emballages plastiques sur surfaces extrêmement larges, automatisation de la fabrication de gobelets, bols et boîtes à paroi mince à usage unique, formation stable de produits en matériaux biodégradables, lignes de production continuelles en trois shifts 24h/24, production de haute précision et à faibles défauts pour les emballages alimentaires haut de gamme, modernisation et remplacement des anciennes lignes de production, mise en place de lignes de production automatisées avec peu d’intervention humaine.
Résolution des problèmes sectoriels
Résoudre les limites des machines de thermoformage traditionnelles, caractérisées par de petites surfaces de formage, des vitesses lentes et des capacités insuffisantes, ainsi que les problèmes d’encombrement et de coûts élevés liés à l’utilisation de plusieurs appareils.
Résoudre les problèmes de qualité liés à la production à haute vitesse, où les pièces de grande surface et à paroi mince sont sujettes à l’adhérence thermique, à la déformation et aux écarts dimensionnels, avec un taux de conformité faible.
Résoudre les problèmes d’exploitation liés au faible niveau d’automatisation des équipements traditionnels, à l’importante charge de travail humaine et aux erreurs de tri dues à l’empilement manuel, entraînant des coûts de main‑d’œuvre élevés.
Résoudre les lacunes qualitatives des équipements ordinaires, tels que les bavures lors du poinçonnage et l’épaisseur inégale des parois après formage, incapables de répondre aux exigences des emballages exportés haut de gamme.
Résoudre les problèmes de stabilité liés à la consommation énergétique élevée des équipements traditionnels, aux fréquentes interventions d’entretien et à l’impossibilité de maintenir une production continue 24h/24, ne répondant pas aux besoins des grandes usines en termes de stabilité.
Valeur fondamentale du produit
La machine de thermoformage à haute vitesse et à poinçonnage continu Haofeng SE-1211, en tant que ligne de production à super‑capacité, repose sur cinq atouts majeurs — surface de formage extra‑large, vitesse exceptionnelle, refroidissement modulaire, stabilité militaire et automatisation complète — pour révolutionner le modèle de production d’emballages à grande échelle. Sa capacité d’une seule unité équivaut à celle de 2 à 3 machines classiques, permettant d’économiser considérablement l’espace et les investissements en équipements ; son procédé de refroidissement ultra‑long garanti la stabilité des produits même à haute vitesse, avec un taux de conformité supérieur à 99,5 % ; son fonctionnement entièrement automatisé réduit fortement la dépendance à la main‑d’œuvre et les coûts de personnel, tandis que sa conception économe en énergie diminue durablement la consommation d’énergie ; sa qualité militaire et ses composants clés importés assurent un fonctionnement sans panne sur le long terme, adapté aux productions continues 24h/24 des grandes usines. Il s’agit de l’équipement haut de gamme idéal pour les grandes entreprises d’emballages alimentaires ou d’emballages biodégradables, leur permettant d’améliorer la qualité, d’accroître l’efficacité, de réduire les coûts et d’automatiser leurs processus, aidant ainsi les usines à réaliser une production à grande échelle, standardisée, intelligente et à faible coût.
Questions fréquentes – FAQ
Q1 : Quelle est la surface de formage maximale et la capacité de production de la machine de thermoformage SE-1211 ?
A : La surface de formage peut atteindre 1200 × 1100 mm, avec une vitesse de fonctionnement de 40 à 55 moules par minute, et une capacité journalière pouvant dépasser 1 million de gobelets, surpassant largement les performances des machines de thermoformage classiques.
Q2 : Quel est le rôle essentiel de la structure modulaire de refroidissement ?
A : Une zone de refroidissement ultra‑longue de 3 à 5 mètres, combinée à un refroidissement forcé par air et à un refroidissement naturel progressif, permet aux pièces de grande surface et à paroi mince produites à haute vitesse de se stabiliser pleinement, résolvant ainsi les problèmes industriels d’adhérence thermique, de déformation et d’instabilité dimensionnelle.
Q3 : Quelles sont les performances en termes de précision du formage et du poinçonnage ?
A : Précision d’alimentation de ±0,1 mm, parallélisme de la table de formage de 0,03 mm, précision du poinçonnage de ±0,05 mm ; le poinçonnage sur moule en acier est sans bavures, avec un taux de conformité global supérieur ou égal à 99,5 %, adapté à la production d’emballages exportés haut de gamme.
Q4 : L’équipement peut‑il supporter une production continue 24h/24 ?
A : Oui, certifié selon le système de qualité militaire GJB9001C, équipé de composants clés importés, il peut fonctionner sans panne pendant 30 jours consécutifs, adapté aux conditions de production continues en trois shifts, 24h/24.
Q5 : Quel est le niveau d’automatisation de l’équipement et quelles économies de main‑d’œuvre peut‑il générer ?
A : Avec une production entièrement automatisée, il est possible d’ajouter plusieurs fonctions intelligentes en post‑processus ; un seul opérateur peut superviser 1 à 2 lignes de production, réduisant les coûts de main‑d’œuvre de plus de 70 % et allégeant considérablement la charge salariale de l’usine.
Q6 : Quels sont les avantages de la consommation d’énergie de l’équipement par rapport aux modèles traditionnels ?
A : Grâce à un entraînement servo, à un chauffage par zones et à une conception économe en énergie reposant sur la récupération de la chaleur résiduelle, sa consommation totale d’énergie est inférieure de 25 % à 35 % à celle des machines de thermoformage traditionnelles, avec des économies d’énergie significatives sur le long terme.
